A公司压铸车间布局设计
摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-19页 |
1.1 研究背景与意义 | 第11-12页 |
1.2 研究现状 | 第12-15页 |
1.2.1 设施布局研究现状 | 第12-14页 |
1.2.2 系统仿真研究现状 | 第14-15页 |
1.3 研究内容及技术路线 | 第15-19页 |
1.3.1 研究内容 | 第15-16页 |
1.3.2 技术路线 | 第16-19页 |
第2章 压铸车间布局需求要素及方法分析 | 第19-39页 |
2.1 车间布局背景 | 第19-21页 |
2.2 产品及工艺分析 | 第21-30页 |
2.2.1 产品差异分析 | 第21-25页 |
2.2.2 产品类别划分 | 第25页 |
2.2.3 工艺过程分析 | 第25-30页 |
2.3 产品产量分析 | 第30-33页 |
2.4 工时与设备分析 | 第33-35页 |
2.5 应用SLP与GA-SA车间布局设计 | 第35-38页 |
2.6 本章小结 | 第38-39页 |
第3章 基于SLP方法的布局方案设计 | 第39-51页 |
3.1 车间作业单位确定 | 第39-41页 |
3.1.1 成型段作业单位划分 | 第39-40页 |
3.1.2 表面处理段作业单位划分 | 第40页 |
3.1.3 车间作业单位划分结果 | 第40-41页 |
3.2 作业单位设备数量确定 | 第41-43页 |
3.3 作业单位面积计算 | 第43-45页 |
3.4 作业单位物流关系分析 | 第45-48页 |
3.4.1 物流量分析 | 第45-46页 |
3.4.2 物流强度分析 | 第46-48页 |
3.5 绘制相互关系图解 | 第48-49页 |
3.6 压铸车间布置方案 | 第49-50页 |
3.7 本章小结 | 第50-51页 |
第4章 基于遗传模拟退火算法优化的布局方案设计 | 第51-67页 |
4.1 车间布局数学模型 | 第51-55页 |
4.1.1 布局模型分析 | 第51-53页 |
4.1.2 建立优化目标函数 | 第53-54页 |
4.1.3 车间布局约束条件 | 第54-55页 |
4.2 模型求解算法 | 第55-61页 |
4.2.1 模型求解算法分析 | 第55-56页 |
4.2.2 遗传模拟退火算法流程 | 第56-57页 |
4.2.3 遗传模拟退火算法分析 | 第57-61页 |
4.3 布局模型求解 | 第61-66页 |
4.3.1 编码设计 | 第61页 |
4.3.2 初始种群产生 | 第61-62页 |
4.3.3 惩罚项设计 | 第62页 |
4.3.4 算法求解结果 | 第62-66页 |
4.4 本章小节 | 第66-67页 |
第5章 基于Flexsim的压铸车间仿真分析 | 第67-83页 |
5.1 仿真目的与假定 | 第67-68页 |
5.2 车间仿真数据收集 | 第68-70页 |
5.3 建立车间Flexsim仿真模型 | 第70-73页 |
5.4 仿真模型属性及参数设置 | 第73-76页 |
5.5 仿真结果分析 | 第76-82页 |
5.5.1 布局方案仿真结果对比分析 | 第76-79页 |
5.5.2 车间方案改进调整分析 | 第79-82页 |
5.6 本章小节 | 第82-83页 |
第6章 压铸车间物料搬运设计 | 第83-107页 |
6.1 压铸车间物料搬运设计目标 | 第83-86页 |
6.2 包装区物料配送设计 | 第86-95页 |
6.2.1 物料分类与搬运容器规划 | 第86-88页 |
6.2.2 物料配送方式及流程 | 第88-90页 |
6.2.3 物料超市库存设计 | 第90-93页 |
6.2.4 物料配送方式 | 第93-95页 |
6.3 铝液输送线设计 | 第95-104页 |
6.3.1 铝液熔炼需求量 | 第95-97页 |
6.3.2 铝液输送方式确定 | 第97-99页 |
6.3.3 压铸成型区布局设计 | 第99-100页 |
6.3.4 输送线加料器数量配置 | 第100-101页 |
6.3.5 输送线轨道承重及型号选用 | 第101-102页 |
6.3.6 驱动装置及能源系统的设计 | 第102-104页 |
6.4 车间整体布局方案 | 第104页 |
6.5 本章小节 | 第104-107页 |
第7章 总结与展望 | 第107-109页 |
7.1 总结 | 第107-108页 |
7.2 展望 | 第108-109页 |
附录 | 第109-115页 |
参考文献 | 第115-119页 |
致谢 | 第119-121页 |
攻读学位期间参加的科研项目和成果 | 第121页 |