| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 第一章 绪论 | 第9-25页 |
| 1.1 选题的背景和意义 | 第9-13页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第13-23页 |
| 1.2.1 铸铁加工的国内外现状 | 第13-16页 |
| 1.2.2 切削刀具的发展状况 | 第16-21页 |
| 1.2.3 气缸盖加工的国内外现状 | 第21-23页 |
| 1.3 课题研究的方法、内容与目的 | 第23-25页 |
| 第二章 蠕墨铸铁切削试验系统与试验方案 | 第25-37页 |
| 2.1 试验内容 | 第25页 |
| 2.2 试验系统 | 第25-33页 |
| 2.2.1 试验刀具 | 第28-30页 |
| 2.2.2 试验设备 | 第30-33页 |
| 2.3 试验方案规划 | 第33-36页 |
| 2.4 本章小结 | 第36-37页 |
| 第三章 蠕墨铸铁铣削机理研究 | 第37-82页 |
| 3.1 切屑形成及切削变形 | 第37-44页 |
| 3.1.1 切屑形成 | 第37-38页 |
| 3.1.2 切屑的形态类型 | 第38-39页 |
| 3.1.3 切屑形态实验结果分析 | 第39-44页 |
| 3.1.4 切屑形态小结 | 第44页 |
| 3.2 铣削力试验研究 | 第44-62页 |
| 3.2.1 铣削力及铣削功率 | 第44-46页 |
| 3.2.2 铣削力试验结果分析 | 第46-61页 |
| 3.2.3 铣削力试验结果小结 | 第61-62页 |
| 3.3 加工表面质量研究 | 第62-71页 |
| 3.3.1 表面粗糙度的表示方法 | 第62-63页 |
| 3.3.2 H13A 刀片铣削加工表面粗糙度分析 | 第63-66页 |
| 3.3.3 GC1020 刀片铣削加工表面粗糙度分析 | 第66-68页 |
| 3.3.4 已加工表面形貌试验结果分析 | 第68-69页 |
| 3.3.5 崩边 | 第69-71页 |
| 3.3.6 加工表面完整性小结 | 第71页 |
| 3.4 铣削刀具磨损研究 | 第71-80页 |
| 3.4.1 刀具磨损机理研究 | 第72-74页 |
| 3.4.2 蠕墨铸铁铣削试验的刀具磨损分析 | 第74-80页 |
| 3.5 本章小结 | 第80-82页 |
| 第四章 蠕墨铸铁铣削参数优化研究 | 第82-96页 |
| 4.1 气缸盖加工特点和现状 | 第82-84页 |
| 4.2 铣削工艺参数优化 | 第84-92页 |
| 4.2.1 多目标规划模型的建立 | 第84-86页 |
| 4.2.2 铣削工艺参数优化 | 第86-91页 |
| 4.2.3 工艺参数优化小结 | 第91-92页 |
| 4.3 工艺参数优化及生产中的应用研究 | 第92-93页 |
| 4.4 效果分析及推广 | 第93-94页 |
| 4.5 本章小结 | 第94-96页 |
| 第五章 蠕墨铸铁铣削建模仿真研究 | 第96-110页 |
| 5.1 有限元法的基本思路和原理 | 第96-97页 |
| 5.2 有限元建模和分析流程 | 第97-98页 |
| 5.3 切削刀具有限元模型的建立 | 第98-100页 |
| 5.4 仿真结果分析 | 第100-108页 |
| 5.4.1 仿真结果与试验结果对比 | 第100-102页 |
| 5.4.2 典型切削参数下仿真分析 | 第102-108页 |
| 5.5 本章小结 | 第108-110页 |
| 第六章 结论与展望 | 第110-113页 |
| 6.1 结论 | 第110-111页 |
| 6.2 展望 | 第111-113页 |
| 参考文献 | 第113-117页 |
| 致谢 | 第117-118页 |
| 攻读学位期间授权的专利 | 第118页 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 | 第118-120页 |