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合成维生素E精馏装置的工艺模拟与设计

摘要第5-6页
Abstract第6页
第一章 工艺综述第7-22页
    1.1 合成维生素E工业的发展第7-11页
        1.1.1 维生素E简介第7-8页
        1.1.2 合成维生素E的合成路线第8-10页
        1.1.3 合成维生素E的应用第10-11页
    1.2 维生素E提纯工艺的现状第11-13页
        1.2.1 分子蒸馏工艺第11-12页
        1.2.2 超临界CO_2萃取工艺第12-13页
        1.2.3 溶剂萃取工艺第13页
        1.2.4 吸附工艺第13页
        1.2.5 高真空精馏工艺第13页
    1.3 精馏节能技术的发展第13-18页
        1.3.1 利用精馏设备回收热量第14页
        1.3.2 中间换热器第14-15页
        1.3.3 采用高效的精馏设备第15页
        1.3.4 热泵精馏第15-16页
        1.3.5 多效精馏第16页
        1.3.6 热耦精馏第16-17页
        1.3.7 侧线采出技术第17-18页
    1.4 PRO/Ⅱ模拟软件的应用第18-20页
        1.4.1 PRO/Ⅱ的应用领域第19-20页
        1.4.2 PRO/Ⅱ的模拟步骤第20页
    1.5 本设计的方案和步骤第20-22页
第二章 合成维生素E提纯工艺方案的选择第22-30页
    2.1 设计条件第22页
    2.2 设计要求第22页
    2.3 工艺方案的初步确定第22-23页
    2.4 分子蒸馏工艺路线第23-24页
    2.5 高真空精馏工艺路线第24-28页
        2.5.1 建立模型的步骤第24-25页
        2.5.2 建立模型的基础第25-26页
        2.5.3 热力学状态方程的选择第26页
        2.5.4 PRO/Ⅱ模块的选用第26-27页
        2.5.5 高真空精馏的初步流程设计第27-28页
    2.6 工艺方案的比较和确定第28-29页
    2.7 小结第29-30页
第三章 工艺流程模拟和设备设计第30-66页
    3.1 高真空精馏工艺流程的初步设计第30-31页
    3.2 完成模型及优化参数第31-38页
        3.2.1 建立工艺流程第31-32页
        3.2.2 建立精确模拟流程设计第32-33页
        3.2.3 工艺流程的初步模拟第33-34页
        3.2.4 理论塔板数和回流比的优化第34-36页
        3.2.5 优化进料位置第36-37页
        3.2.6 优化侧线采出口位置第37页
        3.2.7 初步模拟结果第37-38页
    3.3 水力学数据核算第38-45页
        3.3.1 Sulzer专利BX PLUS丝网规整填料的简介第39-40页
        3.3.2 建立精确模拟流程设计第40-45页
    3.4 重新设计工艺流程第45-56页
        3.4.1 建立工艺流程第45-47页
        3.4.2 工艺流程的初步模拟第47-48页
        3.4.3 理论塔板数和回流比的优化第48-50页
        3.4.4 优化进料位置第50-51页
        3.4.5 优化侧线采出口位置第51-52页
        3.4.6 初步模拟结果第52-53页
        3.4.7 水力学核算第53-56页
    3.5 最终模拟结果第56-58页
    3.6 塔设备的设计第58-60页
        3.6.1 塔釜尺寸的设计第58-59页
        3.6.2 塔结构的设计第59-60页
    3.7 换热器的设计和选型第60-64页
        3.7.1 HTFS换热器软件的简介第61页
        3.7.2 降膜再沸器的设计第61-64页
        3.7.3 换热器的数据列表第64页
    3.8 小结第64-66页
第四章 实际操作参数优化第66-69页
第五章 结论第69-70页
参考文献第70-72页
致谢第72-73页

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