| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 工艺综述 | 第7-22页 |
| 1.1 合成维生素E工业的发展 | 第7-11页 |
| 1.1.1 维生素E简介 | 第7-8页 |
| 1.1.2 合成维生素E的合成路线 | 第8-10页 |
| 1.1.3 合成维生素E的应用 | 第10-11页 |
| 1.2 维生素E提纯工艺的现状 | 第11-13页 |
| 1.2.1 分子蒸馏工艺 | 第11-12页 |
| 1.2.2 超临界CO_2萃取工艺 | 第12-13页 |
| 1.2.3 溶剂萃取工艺 | 第13页 |
| 1.2.4 吸附工艺 | 第13页 |
| 1.2.5 高真空精馏工艺 | 第13页 |
| 1.3 精馏节能技术的发展 | 第13-18页 |
| 1.3.1 利用精馏设备回收热量 | 第14页 |
| 1.3.2 中间换热器 | 第14-15页 |
| 1.3.3 采用高效的精馏设备 | 第15页 |
| 1.3.4 热泵精馏 | 第15-16页 |
| 1.3.5 多效精馏 | 第16页 |
| 1.3.6 热耦精馏 | 第16-17页 |
| 1.3.7 侧线采出技术 | 第17-18页 |
| 1.4 PRO/Ⅱ模拟软件的应用 | 第18-20页 |
| 1.4.1 PRO/Ⅱ的应用领域 | 第19-20页 |
| 1.4.2 PRO/Ⅱ的模拟步骤 | 第20页 |
| 1.5 本设计的方案和步骤 | 第20-22页 |
| 第二章 合成维生素E提纯工艺方案的选择 | 第22-30页 |
| 2.1 设计条件 | 第22页 |
| 2.2 设计要求 | 第22页 |
| 2.3 工艺方案的初步确定 | 第22-23页 |
| 2.4 分子蒸馏工艺路线 | 第23-24页 |
| 2.5 高真空精馏工艺路线 | 第24-28页 |
| 2.5.1 建立模型的步骤 | 第24-25页 |
| 2.5.2 建立模型的基础 | 第25-26页 |
| 2.5.3 热力学状态方程的选择 | 第26页 |
| 2.5.4 PRO/Ⅱ模块的选用 | 第26-27页 |
| 2.5.5 高真空精馏的初步流程设计 | 第27-28页 |
| 2.6 工艺方案的比较和确定 | 第28-29页 |
| 2.7 小结 | 第29-30页 |
| 第三章 工艺流程模拟和设备设计 | 第30-66页 |
| 3.1 高真空精馏工艺流程的初步设计 | 第30-31页 |
| 3.2 完成模型及优化参数 | 第31-38页 |
| 3.2.1 建立工艺流程 | 第31-32页 |
| 3.2.2 建立精确模拟流程设计 | 第32-33页 |
| 3.2.3 工艺流程的初步模拟 | 第33-34页 |
| 3.2.4 理论塔板数和回流比的优化 | 第34-36页 |
| 3.2.5 优化进料位置 | 第36-37页 |
| 3.2.6 优化侧线采出口位置 | 第37页 |
| 3.2.7 初步模拟结果 | 第37-38页 |
| 3.3 水力学数据核算 | 第38-45页 |
| 3.3.1 Sulzer专利BX PLUS丝网规整填料的简介 | 第39-40页 |
| 3.3.2 建立精确模拟流程设计 | 第40-45页 |
| 3.4 重新设计工艺流程 | 第45-56页 |
| 3.4.1 建立工艺流程 | 第45-47页 |
| 3.4.2 工艺流程的初步模拟 | 第47-48页 |
| 3.4.3 理论塔板数和回流比的优化 | 第48-50页 |
| 3.4.4 优化进料位置 | 第50-51页 |
| 3.4.5 优化侧线采出口位置 | 第51-52页 |
| 3.4.6 初步模拟结果 | 第52-53页 |
| 3.4.7 水力学核算 | 第53-56页 |
| 3.5 最终模拟结果 | 第56-58页 |
| 3.6 塔设备的设计 | 第58-60页 |
| 3.6.1 塔釜尺寸的设计 | 第58-59页 |
| 3.6.2 塔结构的设计 | 第59-60页 |
| 3.7 换热器的设计和选型 | 第60-64页 |
| 3.7.1 HTFS换热器软件的简介 | 第61页 |
| 3.7.2 降膜再沸器的设计 | 第61-64页 |
| 3.7.3 换热器的数据列表 | 第64页 |
| 3.8 小结 | 第64-66页 |
| 第四章 实际操作参数优化 | 第66-69页 |
| 第五章 结论 | 第69-70页 |
| 参考文献 | 第70-72页 |
| 致谢 | 第72-73页 |