基于有限元法的Ti（C，N）基金属陶瓷刀具切削质量研究

摘要	第1-6页
Abstract	第6-14页
第一章 绪论	第14-19页
·引言	第14页
·金属切削过程有限元模拟技术的研究现状	第14-15页
·金属切削加工表面质量的研究现状	第15-18页
·切削加工残余应力的研究现状	第15-17页
·切削加工残余应力理论研究现状	第15-17页
·切削加工残余应力的检测技术	第17页
·切削表面加工硬化的研究现状	第17-18页
·课题概述	第18-19页
·课题背景	第18页
·课题研究目的及意义	第18页
·课题的内容	第18-19页
第二章 切削加工表面质量研究的理论基础	第19-27页
·金属切削变形理论	第19-21页
·金属切削变形区的划分	第19-20页
·已加工表面形成过程	第20-21页
·切削过程的弹塑性有限元分析	第21-25页
·工件己加工表面非稳态温度场计算	第21页
·热—弹塑性变形场应力—应变关系	第21-25页
·弹性状态时的应力—应变关系	第21-22页
·塑性状态时的应力—应变关系	第22-25页
·更新的Lagrange方法及平衡方程	第25-26页
·热—力耦合弹塑性有限元方程	第26-27页
第三章 Ti(C，N)基金属陶瓷材料	第27-32页
·概述	第27页
·Ti(C，N)基金属陶瓷材料概述	第27-29页
·Ti(C，N)基金属陶瓷材料的发展	第27-28页
·Ti(C，N)基金属陶瓷的结构及其制备方法	第28-29页
·Ti(C，N)基金属陶瓷的发展趋势	第29页
·Ti(C，N)基金属陶瓷刀具的制备	第29-32页
·成分配比设计	第29页
·刀具制备过程	第29-30页
·Ti(C，N)基金属陶瓷刀具性能的测定与计算	第30-32页
第四章 金属切削有限元模型的建立	第32-39页
·概述	第32页
·几何模型的建立	第32-33页
·材料模型的建立	第33-34页
·摩擦模型的建立	第34-35页
·二维切削有限元模型的建立	第35-39页
·几何模型转化为有限元网格模型	第35-36页
·材料性能参数设置	第36页
·接触条件设置	第36-37页
·网格重划分	第37页
·主要载荷工况的设置	第37-38页
·切削条件及参数设置	第38-39页
第五章 切削加工残余应力的研究	第39-47页
·引言	第39页
·切削加工表层残余应力产生的原因	第39-40页
·切削加工残余应力的理论分析	第40页
·切削加工残余应力有限元结果分析	第40-44页
·切削速度对残余应力σ_y的影响分析	第41-42页
·进给量对残余应力σ_y的影响分析	第42-43页
·表面最大残余拉应力与深层最大残余压应力的分析	第43-44页
·切削加工表层残余应力的热—力耦合分析	第44-47页
·切削速度对残余应力的影响	第45页
·进给量对残余应力的影响	第45-47页
第六章 切削表面加工硬化的研究	第47-64页
·引言	第47页
·切削表面加工硬化的基础理论	第47-48页
·切削加工硬化产生的原因	第47页
·切削表面加工硬化的评价方法	第47-48页
·表层显微硬度HV	第47页
·硬化层深度气	第47-48页
·表层加工硬化程度N_H	第48页
·切削加工表面硬化的有限元模拟结果及分析	第48-52页
·加工硬化有限元模拟结果	第48-49页
·加工硬化有限元模拟结果的分析	第49-52页
·切削速度对加工硬化的影响	第49-50页
·进给量对加工硬化的影响	第50-52页
·切削加工表面硬化的物理实验	第52-61页
·车削实验	第52页
·表面加工硬化试样的制作	第52-53页
·试验测试及结果	第53-61页
·硬化层深度测试	第53-59页
·金相组织的观测	第53-56页
·显微硬度计测试	第56-59页
·表面硬度测试	第59-60页
·实验结果的探讨	第60-61页
·切削加工的表面硬化机理	第61-64页
·切削加工表面硬化的微观机理	第61-62页
·切削加工表面硬化的热—力耦合机理	第62-64页
·塑性变形强化	第62-63页
·温升弱化	第63-64页
第七章 结论与展望	第64-66页
·主要工作及结论	第64-65页
·研究展望	第65-66页
参考文献	第66-72页
硕士期间发表论文	第72页