混联机床加工仿真系统的开发与精度检测
| 摘要 | 第1-4页 |
| Abstract | 第4-8页 |
| 1 绪论 | 第8-14页 |
| ·虚拟轴数控机床介绍 | 第8-9页 |
| ·并联机床的特点 | 第8-9页 |
| ·6PM2混联机床简介 | 第9页 |
| ·数控加工仿真技术的研究和意义 | 第9-11页 |
| ·数控加工仿真的意义 | 第9-10页 |
| ·国内外加工仿真技术的发展概况 | 第10-11页 |
| ·6PM2混联机床数控加工仿真 | 第11页 |
| ·混联机床精度检测与误差补偿的研究 | 第11-13页 |
| ·混联机床的误差分析研究 | 第11-12页 |
| ·机床精度检测的方法 | 第12页 |
| ·机床精度误差补偿 | 第12-13页 |
| ·本课题的目的及意义 | 第13页 |
| ·本课题的内容 | 第13-14页 |
| 2 混联数控机床控制算法 | 第14-34页 |
| ·混联数控机床的运动学 | 第14-16页 |
| ·6PM2混联机床结构 | 第14页 |
| ·机床运动学逆解的求解方法 | 第14-16页 |
| ·基于刀位算法的混联机床运动学逆解求解 | 第16-19页 |
| ·被动关节求解 | 第19-21页 |
| ·空间刀具插补的原理与实现 | 第21-24页 |
| ·空间直线插补 | 第22页 |
| ·空间圆弧插补 | 第22-24页 |
| ·空间刀具半径补偿的原理与实现 | 第24-33页 |
| ·B刀具半径补偿 | 第24-25页 |
| ·C刀补的设计思想 | 第25-26页 |
| ·程序段间转接情况分析 | 第26-32页 |
| ·刀具长度补偿原理与实现 | 第32-33页 |
| ·本章小结 | 第33-34页 |
| 3 混联机床加工仿真实现方法 | 第34-47页 |
| ·加工仿真的开发环境 | 第34页 |
| ·为何选用AutoCAD开发平台 | 第34页 |
| ·AutoCAD二次开发工具ARX | 第34页 |
| ·ARX应用程序的创建 | 第34-38页 |
| ·设置Visual C++开发环境 | 第34-37页 |
| ·创建项目文件 | 第37页 |
| ·编辑ARX程序的调用函数 | 第37-38页 |
| ·加工仿真ARX程序开发 | 第38-43页 |
| ·添加对话框资源 | 第38-39页 |
| ·仿真界面设计 | 第39-41页 |
| ·创建消息处理函数 | 第41-42页 |
| ·刀具体与夹具体的生成 | 第42-43页 |
| ·实体的渲染与消隐 | 第43页 |
| ·加工仿真软件开发中的关键技术 | 第43-46页 |
| ·本章小结 | 第46-47页 |
| 4 加工仿真系统设计 | 第47-57页 |
| ·加工仿真系统结构 | 第47-48页 |
| ·加工仿真系统的组成结构 | 第47页 |
| ·加工仿真的组成模块 | 第47-48页 |
| ·加工仿真系统主程序设计 | 第48-52页 |
| ·混联机床零部件建模与装配 | 第48页 |
| ·ARX中机床运动部件的定义 | 第48-49页 |
| ·译码 | 第49-51页 |
| ·加工仿真流程 | 第51-52页 |
| ·编辑ARX应用主程序 | 第52页 |
| ·碰撞干涉检验 | 第52-54页 |
| ·干涉检验的内容 | 第52页 |
| ·干涉检验方法 | 第52-54页 |
| ·加工仿真实例 | 第54-56页 |
| ·本章小结 | 第56-57页 |
| 5 机床精度检测与补偿 | 第57-71页 |
| ·误差分析与测量 | 第57-60页 |
| ·误差的来源 | 第57页 |
| ·提高机床几何精度的方法 | 第57页 |
| ·误差补偿类型 | 第57-58页 |
| ·几何误差测量方法 | 第58-59页 |
| ·激光测试仪的系统组成 | 第59-60页 |
| ·误差补偿的实现 | 第60-62页 |
| ·螺距补偿和间隙补偿 | 第60-61页 |
| ·误差补偿步骤 | 第61-62页 |
| ·补偿实验 | 第62-70页 |
| ·X轴运动精度测量和补偿 | 第62-65页 |
| ·Y轴运动精度测量和补偿 | 第65-67页 |
| ·回转轴运动精度测量和补偿 | 第67-70页 |
| ·本章小结 | 第70-71页 |
| 6 总结与展望 | 第71-72页 |
| ·总结全文 | 第71页 |
| ·展望 | 第71-72页 |
| 致谢 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-75页 |
| 攻读硕士期间发表的论文 | 第75页 |
