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陶瓷粉末压制成型过程数值模拟的研究

中文摘要第1-4页
ABSTRACT第4-9页
第一章 前言第9-11页
   ·本论文的研究目的第9-10页
   ·本论文的研究内容第10页
   ·本论文的研究方法第10-11页
第二章 文献综述第11-24页
   ·干压成型技术原理第11-12页
     ·单向加压第11-12页
     ·双向加压第12页
   ·冷等静压成型技术原理第12-14页
     ·湿式等静压第12-13页
     ·干式等静压第13-14页
   ·陶瓷粉末压制成型过程有限元模拟研究进展第14-19页
     ·干压成型过程有限元模拟第14-16页
     ·冷等静压成型过程有限元模拟第16-19页
   ·有限元法第19-21页
     ·有限元法发展概况第19-20页
     ·大变形弹塑性有限元法第20-21页
   ·陶瓷粉末压制成型过程有限元模拟的意义第21-22页
   ·陶瓷粉末压制成型过程有限元模拟中应注意的问题第22-23页
     ·粉末材料参数的确定第22页
     ·有限元模拟中所涉及的陶瓷材料模型第22-23页
     ·陶瓷粉末压制成型过程影响因素分析第23页
   ·本章小结第23-24页
第三章 陶瓷粉末材料模型的确立第24-29页
   ·陶瓷粉末材料模型基本假设第24页
   ·陶瓷粉末材料屈服准则第24-26页
   ·陶瓷粉末材料的变形和致密化第26-28页
     ·陶瓷粉末材料的变形特征第26-27页
     ·陶瓷粉末材料的致密化第27-28页
   ·本章小结第28-29页
第四章 陶瓷粉末干压成型过程有限元模拟第29-38页
   ·干压成型物理模型和几何尺寸第29页
   ·有限元模型的建立第29-32页
     ·几何模型的确立第29-30页
     ·材料模型的确立第30页
     ·边界条件确定第30页
     ·接触条件确定第30-31页
     ·初始条件确定第31页
     ·加载过程确定第31-32页
   ·模拟计算结果分析第32-37页
     ·等效应力分布第32页
     ·相对密度分布第32-33页
     ·相对密度分布情况的成因分析第33-34页
     ·粉料与模壁间的摩擦对坯体密度分布的影响第34-35页
     ·坯体形状和尺寸变化第35-37页
   ·本章小结第37-38页
第五章 陶瓷粉末湿式等静压成型过程有限元模拟第38-58页
   ·湿式等静压成型物理模型描述和模具几何尺寸第38-39页
   ·有限元模型的建立第39-42页
     ·分析问题类型第39页
     ·几何模型的确立第39-40页
     ·材料模型确立第40页
     ·边界条件确定第40页
     ·接触条件确定第40-41页
     ·初始条件确定第41页
     ·加载过程确定第41-42页
   ·模拟结果与分析第42-57页
     ·湿式等静压成型过程中粉末成型件的变形分析第42-43页
     ·湿式等静压成型过程中粉末成型件的密度变化规律第43-45页
       ·模拟得出的成型件密度变化情况第43-45页
       ·模拟结果与实验结果的对比第45页
     ·湿式等静压成型过程中粉末成型件应力分析第45-50页
       ·成型过程中等效应力分析第45-47页
       ·成型过程中各方向应力分析第47-50页
     ·湿式等静压成型过程中粉末成型件应变分析第50-52页
     ·湿式等静压成型过程中粉末成型件尺寸变化第52-53页
       ·模拟得出的成型件形状和尺寸第52页
       ·模拟结果与实验结果的对比第52-53页
     ·湿式等静压成型过程中粉末颗粒的流动规律第53-55页
     ·粉料与橡胶塞和芯轴的摩擦对成型坯体密度和尺寸的影响第55-57页
   ·本章小结第57-58页
第六章 陶瓷粉末湿式等静压成型过程模具优化设计第58-67页
   ·陶瓷粉末湿式等静压成型过程模具优化设计概论第58页
   ·针对橡胶塞的模具优化设计第58-61页
     ·改进模型的几何模型第58-59页
     ·改进模型后所得坯体的相对密度分布第59页
     ·改进模型后所得坯体的外形尺寸第59-60页
     ·改进模型后所得坯体的应力、应变分析第60-61页
   ·橡胶袋厚度的影响第61-66页
     ·橡胶袋厚度对坯体密度分布的影响第62-64页
     ·橡胶袋厚度对坯体形状尺寸的影响第64-66页
   ·本章小结第66-67页
第七章 结论第67-68页
参考文献第68-72页
硕士研究生期间发表论文情况第72-73页
致 谢第73页

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