| 摘要 | 第1-4页 |
| Abstract | 第4-7页 |
| 第一章 文献综述 | 第7-20页 |
| 1．1 3104铝合金概述 | 第7-9页 |
| 1．2 制耳的形成、不良影响及控制 | 第9-10页 |
| 1．3 制耳的有限元模拟 | 第10-17页 |
| 1．3．1 连续介质力学方法 | 第10-14页 |
| 1．3．2 晶体力学方法 | 第14-17页 |
| 1．3．3 CMTP方法 | 第17页 |
| 1．4 本文的内容、目的和意义 | 第17-19页 |
| 1．5 本章小节 | 第19-20页 |
| 第二章 弹塑性有限元方法 | 第20-47页 |
| 2．1 CMTP屈服函数 | 第20-25页 |
| 2．1．1 应力状态点的确定 | 第20-21页 |
| 2．1．2 基于晶体坐标系下的CMTP屈服函数拟合 | 第21-23页 |
| 2．1．3 单织构多晶轧制板材CMTP屈服函数的确定 | 第23-24页 |
| 2．1．4 多织构组分板材CMTP屈服函数的确定 | 第24-25页 |
| 2．2 弹塑性率本构方程及应力更新算法 | 第25-33页 |
| 2．2．1 弹塑性率本构方程 | 第25-27页 |
| 2．2．2 应力更新算法 | 第27-33页 |
| 2．3 Von Mises屈服函数的“三参数” | 第33-34页 |
| 2．4 Barlat 1991屈服函数的“三参数” | 第34-38页 |
| 2．5 CMTP屈服函数的“三参数” | 第38-40页 |
| 2．6 用户材料子程序UMAT的原理 | 第40-43页 |
| 2．7 程序设计及有关注意事项 | 第43-46页 |
| 2．8 本章小结 | 第46-47页 |
| 第三章 实验方法与结果 | 第47-52页 |
| 3．1 材料准备 | 第47页 |
| 3．2 单轴拉伸实验 | 第47-48页 |
| 3．3 冲杯实验 | 第48-49页 |
| 3．4 织构测定 | 第49-51页 |
| 3．4．1 试样制备 | 第49-50页 |
| 3．4．2 极图测定 | 第50页 |
| 3．4．3 ODF图计算 | 第50-51页 |
| 3．5 本章小结 | 第51-52页 |
| 第四章 模拟结果与讨论 | 第52-72页 |
| 4．1 有限元模拟过程 | 第52-54页 |
| 4．2 单织构组分的CMTP屈服函数与制耳轮廓 | 第54-56页 |
| 4．3 样品的屈服轨迹与各向异性的关系 | 第56-58页 |
| 4．4 圆片深冲过程的的应力、应变的分析 | 第58-66页 |
| 4．5 模拟预测的制耳轮廓与实测值的比较 | 第66-67页 |
| 4．6 工模具之间的摩擦对制耳轮廓的影响 | 第67-68页 |
| 4．7 压边力对制耳轮廓的影响 | 第68-69页 |
| 4．8 织构等其他因素对制耳轮廓的影响 | 第69-71页 |
| 4．9 本章小结 | 第71-72页 |
| 第五章 结论 | 第72-73页 |
| 致谢 | 第73-74页 |
| 参考文献 | 第74-79页 |
| 附录 | 第79页 |
