| 摘要 | 第1-4页 |
| ABSTRACT | 第4-9页 |
| 第一章 绪论 | 第9-19页 |
| ·表面工程技术概况 | 第9-11页 |
| ·表面工程技术定义 | 第9页 |
| ·表面工程技术发展史 | 第9页 |
| ·表面工程技术分类 | 第9-11页 |
| ·材料热处理，化学热处理及渗碳技术研究现状及发展趋势 | 第11-16页 |
| ·材料热处理概述 | 第11页 |
| ·我国热处理行业的发展史 | 第11-12页 |
| ·材料的化学热处理 | 第12-14页 |
| ·渗碳工艺技术 | 第14-16页 |
| ·渗碳催渗技术的发展 | 第16-18页 |
| ·化学催渗 | 第17页 |
| ·物理催渗 | 第17页 |
| ·催渗技术在我国的发展 | 第17-18页 |
| ·本文研究内容及研究目标 | 第18-19页 |
| ·研究内容 | 第18页 |
| ·研究目标 | 第18页 |
| ·实验研究可行性分析 | 第18-19页 |
| 第二章 实验设备、步骤及检测 | 第19-36页 |
| ·实验设备及实验用品 | 第19-20页 |
| ·实验主要设备 | 第19-20页 |
| ·实验用品 | 第20页 |
| ·实验方法及工艺过程 | 第20-23页 |
| ·实验工艺路线 | 第20页 |
| ·实验步骤及方法 | 第20-23页 |
| ·对试样进行脱碳处理 | 第20-21页 |
| ·亚微米层状有序及晶体细化结构的制取 | 第21页 |
| ·试样渗碳处理过程 | 第21-22页 |
| ·渗碳试样镶嵌 | 第22页 |
| ·光学金相显微镜（OM）观察 | 第22页 |
| ·扫描电子显微镜（SEM）观察 | 第22-23页 |
| ·显微硬度测试 | 第23页 |
| ·实验检测结果 | 第23-36页 |
| ·金相显微镜检测结果 | 第23-29页 |
| ·渗碳层含碳量能谱分析（EDS）测试 | 第29-32页 |
| ·渗碳层EDS 线性碳含量测试 | 第32-33页 |
| ·渗碳层结构观察 | 第33-34页 |
| ·试样显微硬度测试 | 第34-36页 |
| 第三章 实验过程状态计算机模拟分析 | 第36-46页 |
| ·有限元分析方法及热处理计算机模拟 | 第36-37页 |
| ·数值模拟分析模型构建 | 第37-44页 |
| ·数值模拟分析软件及方法 | 第37页 |
| ·关键参数确定，模型构建及模拟结果 | 第37-44页 |
| ·淬火过程热分析模拟 | 第37-40页 |
| ·热分析参数及模型建立 | 第37-39页 |
| ·淬火热分析模拟结果 | 第39-40页 |
| ·碳扩散过程模拟分析 | 第40-44页 |
| ·碳扩散传质过程参数 | 第40-42页 |
| ·碳扩散建模 | 第42-43页 |
| ·碳扩散分析模拟结果 | 第43-44页 |
| ·模拟结果与实验所测结果对比分析 | 第44-46页 |
| 第四章 结果综合分析及讨论 | 第46-58页 |
| ·渗碳层深度及碳含量分布分析 | 第46-55页 |
| ·渗碳气氛的碳势 | 第46-47页 |
| ·渗碳气体与钢铁表面的界面反应 | 第47-49页 |
| ·碳在铁基体中的扩散 | 第49-52页 |
| ·影响扩散的因素 | 第49-50页 |
| ·预处理后表面结构图及截面金相图 | 第50-52页 |
| ·渗碳层深度的检测 | 第52-54页 |
| ·渗碳层深度检测方法 | 第52页 |
| ·渗碳层深度检测结果及分析 | 第52-54页 |
| ·渗碳试样含碳量测试结果分析 | 第54-55页 |
| ·试样显微硬度分析及讨论 | 第55-56页 |
| ·渗碳速度分析及讨论 | 第56-58页 |
| 第五章 总结与展望 | 第58-59页 |
| ·总结 | 第58页 |
| ·展望 | 第58-59页 |
| 参考文献 | 第59-63页 |
| 致谢 | 第63-64页 |
| 附录 | 第64页 |