| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第9-21页 |
| 1.1 3D打印技术及其发展现状 | 第9-14页 |
| 1.2 木塑成型技术发展现状 | 第14-19页 |
| 1.3 本课题研究的意义及主要内容 | 第19-21页 |
| 1.3.1 课题的目的及意义 | 第19-20页 |
| 1.3.2 课题的主要研究内容 | 第20-21页 |
| 2 木塑3D成型温度场理论分析 | 第21-33页 |
| 2.1 3D挤出成型过程温度场传热理论 | 第21-23页 |
| 2.2 成型体的传热计算模型 | 第23-26页 |
| 2.2.1 传热物理数学模型 | 第23-25页 |
| 2.2.2 成型模型边界条件选择 | 第25-26页 |
| 2.3 3D成型模型温度场求解方法 | 第26-27页 |
| 2.4 3D成型机头挤出流场分析理论 | 第27-32页 |
| 2.4.1 挤出流场基本方程 | 第27-29页 |
| 2.4.2 成型材料本构方程 | 第29-32页 |
| 2.5 3D成型材料流体力学数值求解方法 | 第32页 |
| 2.6 本章小结 | 第32-33页 |
| 3 木塑3D挤出特种机头的设计及数值传热模拟 | 第33-53页 |
| 3.1 木塑3D成型特种挤出设计 | 第33-35页 |
| 3.2 木塑3D挤出成型特种机头的设计 | 第35-43页 |
| 3.2.1 木塑挤出3D成型动态可调喷嘴的设计方案 | 第36-42页 |
| 3.2.2 木塑3D成型机及可变口径喷头成型特点分析 | 第42-43页 |
| 3.3 典型3D喷嘴设计的温度场数值模拟 | 第43-52页 |
| 3.3.1 3D成型喷嘴温度场数值模拟 | 第44-47页 |
| 3.3.2 喷嘴温度场分布分析 | 第47-50页 |
| 3.3.3 温度场分析结论 | 第50-52页 |
| 3.4 本章小结 | 第52-53页 |
| 4 木塑成型件的温度场及热应力场数值模拟 | 第53-76页 |
| 4.1 3D挤出成型件模型设计及分析 | 第53-56页 |
| 4.2 物料挤出连续性假设 | 第56-59页 |
| 4.3 木塑复合材料成型件的温度场分析 | 第59-66页 |
| 4.3.1 木塑材料熔融体机头挤出模拟仿真 | 第59-63页 |
| 4.3.2 成型物料的温度场数值模拟 | 第63-64页 |
| 4.3.3 成型件温度场分析及结论 | 第64-66页 |
| 4.4 木塑3D挤出成型件的热应力耦合场分析 | 第66-75页 |
| 4.4.1 热应力耦合场仿真理论 | 第67-69页 |
| 4.4.2 3D成型热应力耦合场问题模拟的实现 | 第69-71页 |
| 4.4.3 耦合场仿真结果及分析 | 第71-72页 |
| 4.4.4 3D成型条件对单元模型热应力分布的影响分析 | 第72-75页 |
| 4.5 本章小结 | 第75-76页 |
| 5 木塑挤出3D成型的流动性及物料挤出实验 | 第76-82页 |
| 5.1 熔体流动速率实验 | 第76-80页 |
| 5.1.1 实验条件及操作 | 第76-77页 |
| 5.1.2 熔体流动速率的计算方法 | 第77页 |
| 5.1.3 实验数据分析 | 第77-80页 |
| 5.2 木塑复合材料挤出实验 | 第80-81页 |
| 5.2.1 实验设计 | 第80页 |
| 5.2.2 实验结果及分析 | 第80-81页 |
| 5.3 本章小结 | 第81-82页 |
| 结论与展望 | 第82-84页 |
| 1 结论 | 第82-83页 |
| 2 展望 | 第83-84页 |
| 参考文献 | 第84-87页 |
| 致谢 | 第87-88页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 | 第88-89页 |
