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基于木塑挤出3D成型的结构优化与传热模拟分析

摘要第3-4页
ABSTRACT第4-5页
1 绪论第9-21页
    1.1 3D打印技术及其发展现状第9-14页
    1.2 木塑成型技术发展现状第14-19页
    1.3 本课题研究的意义及主要内容第19-21页
        1.3.1 课题的目的及意义第19-20页
        1.3.2 课题的主要研究内容第20-21页
2 木塑3D成型温度场理论分析第21-33页
    2.1 3D挤出成型过程温度场传热理论第21-23页
    2.2 成型体的传热计算模型第23-26页
        2.2.1 传热物理数学模型第23-25页
        2.2.2 成型模型边界条件选择第25-26页
    2.3 3D成型模型温度场求解方法第26-27页
    2.4 3D成型机头挤出流场分析理论第27-32页
        2.4.1 挤出流场基本方程第27-29页
        2.4.2 成型材料本构方程第29-32页
    2.5 3D成型材料流体力学数值求解方法第32页
    2.6 本章小结第32-33页
3 木塑3D挤出特种机头的设计及数值传热模拟第33-53页
    3.1 木塑3D成型特种挤出设计第33-35页
    3.2 木塑3D挤出成型特种机头的设计第35-43页
        3.2.1 木塑挤出3D成型动态可调喷嘴的设计方案第36-42页
        3.2.2 木塑3D成型机及可变口径喷头成型特点分析第42-43页
    3.3 典型3D喷嘴设计的温度场数值模拟第43-52页
        3.3.1 3D成型喷嘴温度场数值模拟第44-47页
        3.3.2 喷嘴温度场分布分析第47-50页
        3.3.3 温度场分析结论第50-52页
    3.4 本章小结第52-53页
4 木塑成型件的温度场及热应力场数值模拟第53-76页
    4.1 3D挤出成型件模型设计及分析第53-56页
    4.2 物料挤出连续性假设第56-59页
    4.3 木塑复合材料成型件的温度场分析第59-66页
        4.3.1 木塑材料熔融体机头挤出模拟仿真第59-63页
        4.3.2 成型物料的温度场数值模拟第63-64页
        4.3.3 成型件温度场分析及结论第64-66页
    4.4 木塑3D挤出成型件的热应力耦合场分析第66-75页
        4.4.1 热应力耦合场仿真理论第67-69页
        4.4.2 3D成型热应力耦合场问题模拟的实现第69-71页
        4.4.3 耦合场仿真结果及分析第71-72页
        4.4.4 3D成型条件对单元模型热应力分布的影响分析第72-75页
    4.5 本章小结第75-76页
5 木塑挤出3D成型的流动性及物料挤出实验第76-82页
    5.1 熔体流动速率实验第76-80页
        5.1.1 实验条件及操作第76-77页
        5.1.2 熔体流动速率的计算方法第77页
        5.1.3 实验数据分析第77-80页
    5.2 木塑复合材料挤出实验第80-81页
        5.2.1 实验设计第80页
        5.2.2 实验结果及分析第80-81页
    5.3 本章小结第81-82页
结论与展望第82-84页
    1 结论第82-83页
    2 展望第83-84页
参考文献第84-87页
致谢第87-88页
攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果第88-89页

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