| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-14页 |
| 1.1 研究背景及实际意义 | 第10页 |
| 1.2 连续退火生产线和退火炉的发展历史 | 第10-11页 |
| 1.3 连续退火炉温度控制系统的国内外发展动态 | 第11-13页 |
| 1.4 论文的主要工作 | 第13-14页 |
| 第2章 连续退火炉L1级温度控制系统研究 | 第14-28页 |
| 2.1 现场连续退火炉生产线和退火工艺介绍 | 第14-19页 |
| 2.1.1 连续退火生产线总体介绍 | 第14-16页 |
| 2.1.2 连续退火炉的退火工艺介绍 | 第16-18页 |
| 2.1.3 带钢退火工艺要求 | 第18-19页 |
| 2.2 脉冲式燃烧控制基本原理 | 第19-20页 |
| 2.3 连续退火炉L1级温度控制系统 | 第20-27页 |
| 2.3.1 连续退火炉L1级温度控制系统构成 | 第21-22页 |
| 2.3.2 连续退火炉温度PID控制回路 | 第22-26页 |
| 2.3.3 空气压力控制回路和燃气压力控制回路 | 第26-27页 |
| 2.4 本章小结 | 第27-28页 |
| 第3章 连续退火炉炉内传热模型建立 | 第28-50页 |
| 3.1 传热学原理 | 第28-31页 |
| 3.1.1 传导换热 | 第28页 |
| 3.1.2 对流换热 | 第28-29页 |
| 3.1.3 辐射换热 | 第29-31页 |
| 3.2 连续退火炉炉内传热建模原理 | 第31-33页 |
| 3.2.1 单表面辐射度的计算 | 第31-32页 |
| 3.2.2 多表面间辐射度的计算 | 第32-33页 |
| 3.3 炉内传热模型的建立 | 第33-47页 |
| 3.3.1 炉内带钢温度分布计算 | 第34-42页 |
| 3.3.2 辐射管功率需求计算 | 第42-45页 |
| 3.3.3 炉内热惯性计算 | 第45-47页 |
| 3.4 炉内传热模型设定值的计算 | 第47-49页 |
| 3.5 本章小结 | 第49-50页 |
| 第4章 连续退火炉L2级温度控制系统研究 | 第50-62页 |
| 4.1 连续退火炉L2级温度控制系统的控制策略 | 第50-57页 |
| 4.1.1 稳定状态下的控制策略 | 第51-52页 |
| 4.1.2 带钢过渡过程时的控制策略 | 第52-54页 |
| 4.1.3 速度或温度设定补偿时的控制策略 | 第54-56页 |
| 4.1.4 紧急降速时的控制策略 | 第56-57页 |
| 4.2 连续退火炉L2级温度控制系统 | 第57-61页 |
| 4.2.1 L2级温度控制系统软件结构 | 第57-60页 |
| 4.2.2 L2级温度控制系统硬件配置及网络结构 | 第60页 |
| 4.2.3 L2级温度控制系统主要控制画面 | 第60-61页 |
| 4.3 本章小结 | 第61-62页 |
| 第5章 连续退火炉温度控制效果分析及对比 | 第62-70页 |
| 5.1 新钢冷轧连续退火炉温度控制L1级和L2级间的关系 | 第62-64页 |
| 5.2 连续退火炉单纯使用L1级温度控制系统的效果分析 | 第64-66页 |
| 5.3 连续退火炉使用L2级温度控制系统的效果分析 | 第66-67页 |
| 5.4 连续退火炉使用L2级前、后对带钢温度控制效果的对比 | 第67-69页 |
| 5.5 本章小结 | 第69-70页 |
| 第6章 结论与展望 | 第70-72页 |
| 6.1 结论 | 第70页 |
| 6.2 展望 | 第70-72页 |
| 参考文献 | 第72-74页 |
| 致谢 | 第74页 |
