| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第9页 |
| 1.2 钛合金的切削加工性及研究现状 | 第9-11页 |
| 1.2.1 钛合金切削加工性 | 第9-10页 |
| 1.2.2 钛合金切削加工的研究现状 | 第10-11页 |
| 1.3 表面微织构的应用及研究现状 | 第11-13页 |
| 1.3.1 表面微织构的应用 | 第11-12页 |
| 1.3.2 微织构刀具的国内外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.4 有限元技术的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.5 课题研究目的和意义 | 第14页 |
| 1.6 本文主要研究内容 | 第14-16页 |
| 第二章 微织构的设计与加工 | 第16-23页 |
| 2.1 微织构加工技术 | 第16-17页 |
| 2.2 微织构试样的制备 | 第17-22页 |
| 2.2.1 激光加工设备 | 第17-18页 |
| 2.2.2 试样的选取 | 第18-19页 |
| 2.2.3 微织构的设计和制备 | 第19-20页 |
| 2.2.4 试样的后处理 | 第20-21页 |
| 2.2.5 试样表面微织构的测量 | 第21-22页 |
| 2.3 本章小结 | 第22-23页 |
| 第三章 销盘摩擦磨损试验研究 | 第23-30页 |
| 3.1 擦磨损试验设备与方案 | 第23-26页 |
| 3.1.1 试验设备及摩擦副材料 | 第23-25页 |
| 3.1.2 试验条件 | 第25-26页 |
| 3.1.3 摩擦磨损试验过程 | 第26页 |
| 3.2 摩擦磨损试验结果分析 | 第26-28页 |
| 3.2.1 有无微织构的对比实验分析 | 第26页 |
| 3.2.2 沟槽微织构摩擦磨损试验分析 | 第26-28页 |
| 3.3 微织构减磨机理分析 | 第28-29页 |
| 3.4 本章小结 | 第29-30页 |
| 第四章 基于ABAQUS的表面微织构刀具切削钛合金的仿真模型 | 第30-42页 |
| 4.1 ABAQUS软件介绍 | 第30-31页 |
| 4.2 切削力的来源 | 第31-32页 |
| 4.3 切削过程有限元模型的构建 | 第32-36页 |
| 4.3.1 切削过程有限元模型 | 第32-33页 |
| 4.3.2 材料的本构模型 | 第33-34页 |
| 4.3.3 切屑分离准则 | 第34页 |
| 4.3.4 摩擦模型的建立 | 第34-35页 |
| 4.3.5 仿真结果 | 第35-36页 |
| 4.4 有限元仿真模型验证 | 第36-38页 |
| 4.4.1 钛合金切削实验装置 | 第36-37页 |
| 4.4.2 实验与仿真结果对比 | 第37-38页 |
| 4.5 微织构刀具切削仿真结果与分析 | 第38-40页 |
| 4.6 本章小结 | 第40-42页 |
| 第五章 基于中心复合试验的切削力预测模型的构建 | 第42-51页 |
| 5.1 响应曲面法的理论 | 第42-43页 |
| 5.1.1 响应曲面法的基本思想 | 第42页 |
| 5.1.2 响应曲面法的回归模型及试验设计方法 | 第42-43页 |
| 5.2 中心复合试验 | 第43-48页 |
| 5.2.1 试验因素最优范围的确定 | 第43-46页 |
| 5.2.2 中心复合试验设计 | 第46-47页 |
| 5.2.3 预测模型的构建及检验 | 第47-48页 |
| 5.3 响应曲面分析 | 第48-50页 |
| 5.4 本章小结 | 第50-51页 |
| 第六章 结论与展望 | 第51-53页 |
| 6.1 研究结论 | 第51页 |
| 6.2 研究展望 | 第51-53页 |
| 参考文献 | 第53-56页 |
| 发表论文和科研情况说明 | 第56-57页 |
| 致谢 | 第57-58页 |