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激光增铬、增碳强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复研究

摘要第4-6页
abstract第6-8页
第一章 绪论第13-25页
    1.1 选题目的及意义第13-15页
    1.2 导轨表面的非均匀磨损第15-16页
        1.2.1 非均匀磨损的原因第15-16页
        1.2.2 非均匀磨损导轨表面修复的必要性第16页
    1.3 导轨表面修复技术研究现状第16-19页
        1.3.1 刮研修复法第17页
        1.3.2 配磨修复法第17页
        1.3.3 粘接法第17-18页
        1.3.4 电刷镀修复法第18页
        1.3.5 激光熔覆修复方法第18-19页
    1.4 仿生耦合理论及其应用第19-23页
        1.4.1 仿生耦合理论第19-21页
        1.4.2 激光仿生耦合技术研究现状第21-23页
    1.5 本文主要研究的内容第23-25页
第二章 实验方法第25-33页
    2.1 实验材料第25页
    2.2 仿生耦合实验方案设计第25-27页
    2.3 仿生耦合试样的制备第27-29页
        2.3.1 基体试样的制备第27页
        2.3.2 激光仿生加工系统第27-28页
        2.3.3 激光强化单元体的制备第28-29页
    2.4 单元体性能检测第29页
        2.4.1 显微硬度测量第29页
        2.4.2 截面形貌分析第29页
        2.4.3 微观组织分析第29页
    2.5 油润滑往复磨损实验第29-30页
    2.6 磨损量测量方法第30-33页
第三章 导轨表面非均匀磨损分析及强化单元体性能研究第33-53页
    3.1 引言第33页
    3.2 导轨表面非均匀磨损检测及分析第33-38页
        3.2.1 导轨表面的硬度检测第33-35页
        3.2.2 导轨表面的组织分析第35-36页
        3.2.3 非均匀磨损导轨表面的硬度分区第36-38页
    3.3 强化单元体的选择第38-39页
    3.4 激光参数的优化第39-45页
        3.4.1 正交实验的设计第39-40页
        3.4.2 正交实验结果分析第40-45页
    3.5 单元体的微观特征分析第45-50页
        3.5.1 单元体的组织结构分析第46-48页
        3.5.2 单元体的显微硬度分析第48-50页
    3.6 不同单元体的抗磨损性能分析第50-52页
    3.7 本章小结第52-53页
第四章 严重非均匀磨损导轨表面仿生耦合模型的构建及耐磨性规律第53-67页
    4.1 引言第53页
    4.2 仿生耦合模型的设计第53-55页
    4.3 仿生耦合模型的优化第55-57页
    4.4 仿生耦合模型在不同硬度分区上的耐磨性规律第57-65页
        4.4.1 仿生耦合模型在I区的耐磨性规律第57-59页
        4.4.2 仿生耦合模型在II区的耐磨性规律第59-60页
        4.4.3 仿生耦合模型在III区的耐磨性规律第60-62页
        4.4.4 仿生耦合模型在IV区的耐磨性规律第62-63页
        4.4.5 仿生耦合模型在V区的耐磨性规律第63-65页
    4.5 本章小结第65-67页
第五章 强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复及验证第67-79页
    5.1 引言第67页
    5.2 强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复方法第67-73页
        5.2.1 导轨表面预处理第67-68页
        5.2.2 导轨表面硬度分区的具体过程第68-69页
        5.2.3 仿生耦合模型与各硬度分区的匹配第69-72页
        5.2.4 各硬度分区内部非均匀磨损的处理第72-73页
    5.3 强化单元体对严重非均匀磨损导轨的修复验证第73-77页
        5.3.1 仿生耦合模型与各硬度分区的匹配第73-74页
        5.3.2 单元体间距的微调第74页
        5.3.3 仿生试样的拼接制备第74-76页
        5.3.4 磨损实验结果分析第76-77页
    5.4 本章小结第77-79页
第六章 结论第79-81页
参考文献第81-89页
作者简介及攻读硕士阶段发表文章第89-91页
致谢第91页

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