| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第10-19页 |
| 1.1 研究背景和课题来源 | 第10页 |
| 1.2 压气机盘的功能、结构和材料特点 | 第10-12页 |
| 1.2.1 压气机盘的功能 | 第10-11页 |
| 1.2.2 压气机盘的结构特点 | 第11页 |
| 1.2.3 压气机盘的材料特点 | 第11-12页 |
| 1.3 压气机盘的制造要求、工艺过程及加工难点 | 第12-14页 |
| 1.3.1 压气机盘的制造要求 | 第12-13页 |
| 1.3.2 压气机盘的机械工艺过程 | 第13页 |
| 1.3.3 压气机盘的机械加工难点 | 第13-14页 |
| 1.4 薄壁零件加工变形和振动控制的研究现状 | 第14-17页 |
| 1.4.1 国内外薄壁零件加工变形控制的研究现状 | 第14-16页 |
| 1.4.2 国内外薄壁零件加工振动控制的研究现状 | 第16-17页 |
| 1.5 本文的创新点及论文结构 | 第17-19页 |
| 2 双面车削机床总体方案的设计研究与实现 | 第19-27页 |
| 2.1 双面车削机床设计研究的重要意义和技术指标 | 第19-20页 |
| 2.1.1 双面车削机床设计研究的重要意义 | 第19-20页 |
| 2.1.2 双面车削机床设计的技术指标 | 第20页 |
| 2.2 双面车削加工的工艺特点分析 | 第20-22页 |
| 2.2.1 双面车削方法减小加工变形的理论依据 | 第21-22页 |
| 2.2.2 双面车削压气机盘的定位与装夹方法研究 | 第22页 |
| 2.3 双面车削机床总体方案的设计研究 | 第22-26页 |
| 2.3.1 双面车削主运动和进给运动的实现方式研究 | 第22-23页 |
| 2.3.2 主轴支承方案的设计研究 | 第23-24页 |
| 2.3.3 进给伺服系统方案的设计研究 | 第24-25页 |
| 2.3.4 双面车削机床数控系统的选型设计 | 第25-26页 |
| 2.4 本章小结 | 第26-27页 |
| 3 双面车削机床进给系统的设计研究与实现 | 第27-41页 |
| 3.1 进给伺服系统的总体方案设计与传动系统刚度探讨 | 第27-29页 |
| 3.1.1 进给伺服系统的总体方案设计 | 第27-28页 |
| 3.1.2 关于提高传动系统刚度的探讨 | 第28-29页 |
| 3.2 机械部件的设计与实现 | 第29-32页 |
| 3.2.1 滑动导轨副零部件的参数设计 | 第29-30页 |
| 3.2.2 滚珠丝杠副的选型设计和支承方案设计 | 第30-31页 |
| 3.2.3 滑动导轨副的润滑方案设计 | 第31-32页 |
| 3.3 电气部件的设计与实现 | 第32-38页 |
| 3.3.1 进给系统切削负载转矩和加减速负载转矩计算 | 第32-34页 |
| 3.3.2 电动机和伺服反馈装置的选型设计 | 第34-37页 |
| 3.3.3 进给伺服系统的加减速能力探讨 | 第37-38页 |
| 3.4 进给伺服系统平行度和垂直度的测试 | 第38-39页 |
| 3.5 本章小结 | 第39-41页 |
| 4 变阻尼振动抑制装置的设计研究 | 第41-52页 |
| 4.1 压气机盘车削加工振动的描述和分析 | 第41-43页 |
| 4.1.1 压气机盘车削加工振动的描述 | 第41-42页 |
| 4.1.2 压气机盘车削加工振动的分析 | 第42-43页 |
| 4.2 变阻尼振动抑制的实现方法研究 | 第43-47页 |
| 4.2.1 变阻尼振动抑制的方法构想 | 第43-45页 |
| 4.2.2 磁流变阻尼器及其动力学模型的选择 | 第45-47页 |
| 4.3 变阻尼振动抑制装置的设计研究 | 第47-50页 |
| 4.3.1 变阻尼振动抑制装置的总体方案设计 | 第47-48页 |
| 4.3.2 变阻尼振动抑制装置的动力学建模 | 第48-50页 |
| 4.4 本章小结 | 第50-52页 |
| 5 总结与展望 | 第52-54页 |
| 5.1 总结 | 第52页 |
| 5.2 展望 | 第52-54页 |
| 致谢 | 第54-55页 |
| 参考文献 | 第55-58页 |
