| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-9页 |
| 第1章 绪论 | 第13-25页 |
| 1.1 粉末冶金概述 | 第13-14页 |
| 1.2 粉末冶金的应用 | 第14页 |
| 1.3 粉末成形的数值模拟 | 第14-18页 |
| 1.3.1 数值模拟在粉末冶金成形过程中的发展 | 第15-18页 |
| 1.3.2 粉末成形过程数值模拟的展望 | 第18页 |
| 1.4 模拟软件的选用 | 第18-20页 |
| 1.5 课题的研究背景 | 第20-21页 |
| 1.5.1 铝基复合材料的特性 | 第20-21页 |
| 1.5.2 铝基复合材料的应用 | 第21页 |
| 1.6 课题研究的内容、意义和创新点 | 第21-25页 |
| 1.6.1 课题研究的内容 | 第21-22页 |
| 1.6.2 课题研究的目的 | 第22页 |
| 1.6.3 课题研究的创新点 | 第22-25页 |
| 第2章 数值仿真方法及模拟条件 | 第25-35页 |
| 2.1 有限元分析的步骤 | 第25-27页 |
| 2.2 模型以及参数的设定 | 第27-31页 |
| 2.2.1 几何模型的定义 | 第27-28页 |
| 2.2.2 材料模型的定义 | 第28-31页 |
| 2.3 接触条件的设定 | 第31-33页 |
| 2.3.1 接触描述的方法 | 第31-32页 |
| 2.3.2 接触体定义 | 第32页 |
| 2.3.3 接触容差的定义 | 第32-33页 |
| 2.4 摩擦条件的设定 | 第33页 |
| 2.5 求解计算的设定 | 第33-35页 |
| 2.5.1 工况载荷的设定 | 第33-34页 |
| 2.5.2 收敛准则的设定 | 第34页 |
| 2.5.3 加载选项的设定 | 第34页 |
| 2.5.4 工作选项的设定 | 第34-35页 |
| 第3章 铝粉压制成形的模拟结果分析 | 第35-53页 |
| 3.1 保压时间对压坯成形致密化的影响 | 第35-36页 |
| 3.2 压制压力对压坯成形致密化的影响 | 第36-38页 |
| 3.2.1 压坯相对密度随压制压力的一般变化规律 | 第36-37页 |
| 3.2.2 铝粉压制成形过程中的相对密度随压制压力的变化规律 | 第37-38页 |
| 3.3 铝粉压坯内部的相对密度分布 | 第38-39页 |
| 3.4 铝粉压坯内部的应力分布规律 | 第39-42页 |
| 3.4.1 压坯内部的应力分布 | 第40-41页 |
| 3.4.2 压坯内部不同节点处应力在成形过程中的变化规律 | 第41-42页 |
| 3.5 压坯内部粉体粒子的流动规律分析 | 第42-46页 |
| 3.5.1 轴向位移 | 第42-44页 |
| 3.5.2 径向位移 | 第44-46页 |
| 3.6 弹性后效分析 | 第46-50页 |
| 3.6.1 等效应力弹性后效分析 | 第47-48页 |
| 3.6.2 轴向弹性后效分析 | 第48-49页 |
| 3.6.3 径向弹性后效分析 | 第49-50页 |
| 3.7 本章小结 | 第50-53页 |
| 第4章 碳化硅颗粒增强铝基复合材料压制成形过程的数值模拟 | 第53-71页 |
| 4.1 粉体复合材料的几何模型 | 第53-54页 |
| 4.2 碳化硅层数的影响 | 第54-55页 |
| 4.3 碳化硅的含量对复合材料相对密度的影响 | 第55-57页 |
| 4.4 复合粉体压坯内部应力的分布 | 第57-60页 |
| 4.4.1 碳化硅含量对复合粉末压坯内部应力的影响 | 第57-58页 |
| 4.4.2 压坯内不同节点处应力在成形过程中的变化 | 第58-60页 |
| 4.5 复合材料中颗粒流动规律 | 第60-65页 |
| 4.5.1 轴向位移 | 第60-63页 |
| 4.5.2 径向位移 | 第63-65页 |
| 4.6 复合材料的弹性后效 | 第65-69页 |
| 4.6.1 等效应力弹性后效分析 | 第66页 |
| 4.6.2 轴向弹性后效分析 | 第66-68页 |
| 4.6.3 径向弹性后效分析 | 第68-69页 |
| 4.7 本章小结 | 第69-71页 |
| 第5章 结论 | 第71-73页 |
| 参考文献 | 第73-77页 |
| 致谢 | 第77页 |
