钢铁企业能量流分析
| 中文摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6页 |
| 1. 绪论 | 第9-21页 |
| 1.1 背景 | 第9-12页 |
| 1.1.1 钢铁企业能耗分析及未来节能对策 | 第9-10页 |
| 1.1.2 钢铁企业能耗面临的问题 | 第10-11页 |
| 1.1.3 钢铁企业能耗的特点 | 第11-12页 |
| 1.2 钢铁企业的两种模型 | 第12-15页 |
| 1.2.1 物质流模型 | 第12-14页 |
| 1.2.2 能量流模型 | 第14-15页 |
| 1.3 钢铁企业的物质流、能量流及其研究进展 | 第15-19页 |
| 1.3.1 钢铁企业的物质流与能量流 | 第15-17页 |
| 1.3.2 钢铁企业物质流、能量流研究进展 | 第17-19页 |
| 1.4 研究能量流的可行性 | 第19-20页 |
| 1.4.1 能量流变化对能耗的影响 | 第19页 |
| 1.4.2 能量流对CO2排放的影响 | 第19-20页 |
| 1.5 本论文的研究目的及意义 | 第20-21页 |
| 2. 能量流计算模型开发 | 第21-27页 |
| 2.1 钢铁企业能量流梳理 | 第21-24页 |
| 2.2 能量流的计算模型 | 第24-27页 |
| 3. 理论能耗体系建立 | 第27-32页 |
| 3.1 铁前各工序理论能耗计算 | 第27-28页 |
| 3.1.1 球团/烧结和炼焦： | 第27页 |
| 3.1.2 炼铁工序 | 第27-28页 |
| 3.2 炼钢工序 | 第28-30页 |
| 3.2.1 理论氧气消耗量（以Q235B为例） | 第29页 |
| 3.2.2 元素氧化放热与钢水升温热对比 | 第29页 |
| 3.2.3 转炉煤气回收能量 | 第29-30页 |
| 3.3 脱S工序 | 第30页 |
| 3.4 加热工序 | 第30-31页 |
| 3.5 轧制工序 | 第31-32页 |
| 4. 计算结果 | 第32-49页 |
| 4.1 鞍钢西部的能量流分析 | 第32-38页 |
| 4.1.1 鞍钢西部的生产流程 | 第32-33页 |
| 4.1.2 数据分析 | 第33-35页 |
| 4.1.3 界面损失分析 | 第35-37页 |
| 4.1.4 减少界面损失的途径 | 第37页 |
| 4.1.5 理论、实际最低能耗值汇总 | 第37-38页 |
| 4.2 鞍钢鲅鱼圈新区的能量流分析 | 第38-41页 |
| 4.2.1 鞍钢鲅鱼圈新区的生产流程 | 第38页 |
| 4.2.2 数据分析 | 第38-40页 |
| 4.2.3 界面损失分析 | 第40-41页 |
| 4.2.4 理论、实际最低能耗值汇总 | 第41页 |
| 4.3 鲅鱼圈、西区数据对比 | 第41-49页 |
| 4.3.1 鲅鱼圈、西区能耗数据对比 | 第41-45页 |
| 4.3.2 工序耗散损失分解分析 | 第45-49页 |
| 5. 钢铁企业节能降耗的途径 | 第49-59页 |
| 5.1 主要方向 | 第49页 |
| 5.2 余热现状及回收途径 | 第49-52页 |
| 5.2.1 鞍钢本部余热资源现状 | 第49-51页 |
| 5.2.2 余热资源的品质与回收 | 第51-52页 |
| 5.3 各工序节能方向 | 第52-59页 |
| 5.3.1 炼焦工序 | 第52-53页 |
| 5.3.2 烧结工序 | 第53-54页 |
| 5.3.3 炼铁工序 | 第54-56页 |
| 5.3.4 转炉工序 | 第56-58页 |
| 5.3.5 连铸连轧 | 第58-59页 |
| 6. 结论与展望 | 第59-61页 |
| 6.1 研究结论 | 第59页 |
| 6.2 创新点 | 第59页 |
| 6.3 研究展望 | 第59-61页 |
| 参考文献 | 第61-63页 |
| 致谢 | 第63-64页 |
| 作者简介 | 第64-65页 |
