| 摘要 | 第11-13页 |
| ABSTRACT | 第13-14页 |
| 第1章 绪论 | 第15-25页 |
| 1.1 引言 | 第15-16页 |
| 1.2 锥齿轮锻造技术的发展与现状 | 第16-18页 |
| 1.3 等温锻造技术的发展与现状 | 第18-19页 |
| 1.4 锻造模拟技术与本构模型的研究进展 | 第19-22页 |
| 1.5 本课题研究的主要内容及意义 | 第22-25页 |
| 第2章 锥齿轮等温锻造工艺设计 | 第25-35页 |
| 2.1 等温锻造工艺分析 | 第25-27页 |
| 2.2 基于UG软件的锻件图设计 | 第27-29页 |
| 2.3 等温锻造工艺流程设计 | 第29-32页 |
| 2.3.1 下料 | 第30-31页 |
| 2.3.2 润滑 | 第31-32页 |
| 2.3.3 加热 | 第32页 |
| 2.3.4 加载控制方式 | 第32页 |
| 2.4 成形设备吨位估算 | 第32-33页 |
| 2.5 本章小结 | 第33-35页 |
| 第3章 多本构模型耦合的模拟机制及程序开发 | 第35-55页 |
| 3.1 多本构模型耦合的模拟机制及其实现流程 | 第35-36页 |
| 3.2 等温压缩试验与数据分析 | 第36-43页 |
| 3.2.1 等温压缩试验方案 | 第36-37页 |
| 3.2.2 恒压缩速率与恒应变速率控制方式的对比 | 第37-38页 |
| 3.2.3 摩擦对试验结果的影响 | 第38-40页 |
| 3.2.4 数据修正 | 第40-43页 |
| 3.3 不同状态下本构模型及其方程的建立 | 第43-48页 |
| 3.3.1 临界点参数方程 | 第43-45页 |
| 3.3.2 硬化状态本构方程 | 第45-46页 |
| 3.3.3 软化状态本构方程 | 第46-47页 |
| 3.3.4 稳态本构方程 | 第47-48页 |
| 3.4 基于多本构模型耦合机制的Deform软件二次开发 | 第48-51页 |
| 3.4.1 Deform软件二次开发方法 | 第48-49页 |
| 3.4.2 用户自定义变量 | 第49-50页 |
| 3.4.3 用户自定义本构方程 | 第50-51页 |
| 3.5 多本构模型耦合模拟程序的验证 | 第51-53页 |
| 3.5.1 分析模型 | 第51-52页 |
| 3.5.2 结果分析 | 第52-53页 |
| 3.6 本章小结 | 第53-55页 |
| 第4章 锥齿轮等温锻造过程的数值模拟与分析 | 第55-67页 |
| 4.1 分析模型 | 第55-56页 |
| 4.2 模拟结果分析 | 第56-61页 |
| 4.2.1 金属流动过程分析 | 第56-57页 |
| 4.2.2 应力、应变及状态变量N的分析 | 第57-59页 |
| 4.2.3 成形缺陷与载荷分析 | 第59-61页 |
| 4.3 坯料形状对成形缺陷和载荷的影响 | 第61-62页 |
| 4.4 飞边大小对成形缺陷和载荷的影响 | 第62-63页 |
| 4.5 锻压速度对载荷的影响 | 第63-64页 |
| 4.6 加载控制方法对载荷的影响 | 第64-66页 |
| 4.7 本章小结 | 第66-67页 |
| 第5章 锥齿轮等温锻造实验 | 第67-77页 |
| 5.1 成形设备的选择 | 第67页 |
| 5.2 等温锻造模具的设计 | 第67-73页 |
| 5.2.1 温控装置 | 第67-70页 |
| 5.2.2 顶出装置 | 第70-72页 |
| 5.2.3 模具整体结构 | 第72-73页 |
| 5.3 实验准备与实验过程 | 第73-75页 |
| 5.4 实验结果分析 | 第75-76页 |
| 5.5 本章小结 | 第76-77页 |
| 第6章 结论与展望 | 第77-79页 |
| 6.1 结论 | 第77页 |
| 6.2 展望 | 第77-79页 |
| 参考文献 | 第79-85页 |
| 致谢 | 第85-86页 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 | 第86页 |